Defectos comunes y métodos de tratamiento de soldadura ultrasónica
1. La fuerza no puede alcanzar el estándar requerido
En primer lugar, debemos entender que la resistencia de la operación de soldadura ultrasónica nunca puede alcanzar la fuerza del moldeo de una sola pieza, sólo se puede decir que está cerca de la resistencia del moldeo de una sola pieza, y el estándar para la resistencia a la soldadura debe depender de la cooperación múltiple. ¿Cuáles son estas colaboraciones? ¿Qué?
Materiales plásticos: El resultado de la fusión de ABS y ABS es definitivamente más fuerte que la fusión de ABS y PC, porque los puntos de fusión de los dos materiales diferentes son diferentes, y la resistencia de la fusión no puede ser la misma. Aunque estamos discutiendo si ABS y PC se pueden soldar entre sí, la respuesta es sí, pero es la fuerza después de soldar lo que queremos? ¡Innecesario!
Por otro lado, ¿qué pasa si el ABS se derrite con PP y PE? Si el ultrasonido emite inmediatamente 150 grados de calor, aunque el material ABS se ha derretido, el PVC, el PP y el PE se han suavizado. Seguimos calentando a más de 270 grados. En este momento, PVC, PP y PE han alcanzado la temperatura de soldadura ultrasónica, pero el material ABS se ha descompuesto en otra estructura molecular.
Del debate anterior se pueden extraer tres conclusiones:
1. Los plásticos con el mismo punto de fusión tienen mayor resistencia a la soldadura.
2. Cuanto mayor sea la diferencia del punto de fusión del material plástico, menor será la resistencia a la soldadura.
3. Cuanto mayor sea la densidad del material plástico (duro), mayor será la resistencia a la soldadura y menor será la densidad (alta tenacidad).
2.Hay cicatrices o grietas en la superficie del producto
En las operaciones de soldadura ultrasónica, las cicatrices generalmente se dejan en la superficie del producto, y se generan fracturas o grietas en la articulación.
Porque hay dos situaciones en la operación de ultrasonido:
1. La energía de alto calor entra directamente en contacto con la superficie de los productos plásticos.
2. Transmisión de vibración. Por lo tanto, cuando la vibración ultrasónica actúa sobre un producto plástico, la superficie del producto es fácil de quemar, y la columna de plástico o agujero con un espesor de menos de 1 m / m también es fácil de romper. Este es un requisito previo para la operación por ultrasonido. Evitar.
Por otro lado, debido a la falta de energía de salida ultrasónica (etapa de expansión y troquel superior HORN), se tarda mucho tiempo en convertir la energía de fricción de vibración en energía térmica para la soldadura para compensar la acumulación de energía térmica. Falta de potencia de salida. Este método de soldadura no puede obtener vibración y calor de fricción inmediatamente, pero requiere tiempo de soldadura para acumular calor. Incluso si el punto de fusión del producto plástico alcanza el efecto de soldadura, el calor permanece en la superficie del producto durante demasiado tiempo, y la temperatura y la presión acumuladas pueden hacer que el producto se queme, se rompa o se agriete. Por lo tanto, la potencia de salida (número de segmentos), el tiempo de soldadura, la presión dinámica y otros factores de coordinación deben ser considerados en este momento para superar esta falta de operación.
Solución:
1. Reducir el estrés;
2. Reducir el tiempo de retardo (vibración temprana);
3. Reducir el tiempo de soldadura;
4. La cobertura de los medios citados (como las bolsas de PE);
5. Tratamiento superficial de la luminaria del molde (endurecida o cromada);
6. Reducir el número de máquinas o reducir el aumento del molde superior;
7. Para los productos que son fáciles de agrietar o romper, el accesorio debe ser acolchado con resina suave u otros materiales o cubierto con corcho (este artículo no afecta la resistencia de soldadura);
8. Agregue el ángulo R a los productos que son fáciles de romper.
3. Distorsión del producto
Hay tres razones para esta deformación:
1. El cuerpo y el objeto a soldar o la cubierta no pueden coincidir entre sí debido al ángulo o arco;
2. El espesor del producto es delgado (dentro de 2m/m) y la longitud supera los 60m/m;
3. El producto se deforma y distorsiona debido a condiciones tales como la presión de moldeo por inyección.
Por lo tanto, cuando nuestros productos se deforman por operación ultrasónica, parece ser la causa de la soldadura ultrasónica en la superficie. Sin embargo, esto es sólo un resultado. Cualquier factor antes de que el producto plástico se suelde, qué tipo de resultado se formará después de la soldadura. Si no hay discusión sobre la causa principal, tomará mucho tiempo para hacer frente al problema de la prescripción incorrecta. Por otra parte, en la operación de soldadura por conducción indirecta ultrasónica (fusión no directa), la presión por debajo de 6 kg no puede cambiar la erizada y la inercia del plástico.
Así que no intente utilizar una fuerte presión para cambiar la deformación antes de la soldadura (la presión máxima de la máquina de soldadura es de 6 kg), incluida la extrusión forzada con accesorios de molde. Tal vez también caeremos en un punto ciego, que es discutir la causa de la deformación de la superficie, es decir, no es visible a simple vista antes de la soldadura, pero después de que se completa la soldadura ultrasónica, la deformación es obvia. La razón es que antes de que el producto se suelde, es difícil encontrar el error acumulativo del producto en sí en varios ángulos, radianes y materiales residuales debido a la existencia del fusible. Pero después de que la soldadura ultrasónica se completa, parece deformado que se puede ver a simple vista.
Solución:
1. Reduzca la presión (la presión es mejor por debajo de 2 kg);
2. Reducir el tiempo de soldadura ultrasónica (reducir el estándar de resistencia);
3. Aumente el tiempo de endurecimiento (al menos 0,8 segundos o más);
4. Analice si los modos superior e inferior ultrasónicos se pueden ajustar localmente (cuando no sea necesario).
5. Analizar las principales causas de la deformación del producto y realizar mejoras.
