Tecnología de remachado ultrasónico
Principio de remachado ultrasónico: Un método de fijación de una parte termoplástica a otra parte de un material diferente. Los remaches o salientes deben tener un radio muy grande o esquinas redondeadas en la parte inferior para evitar grietas o fusión. Con el fin de concentrar la energía ultrasónica, la parte superior del saliente debe ser diseñado para minimizar el contacto inicial con el cabezal de soldadura. La parte superior del saliente puede ser plana o cónica, y el polímero semicristalino o relleno es preferiblemente cónico. La integridad del remachado ultrasónico depende de la relación de capacidad precisa entre el remache y el cabezal de soldadura.
Remaches de cabeza plana remachado estándar con un diámetro de 1,6-4,0 mm. Los termoplásticos rígidos y flexibles que no se usan se recomiendan para formas estándar.
Se recomiendan remaches hemisféricos con un diámetro inferior a 1,6 mm para el remachado hemisférico. Es adecuado para plásticos resistentes al desgaste.
Soldadura de remachado de desbordamiento-Soldadura de remachado de desbordamiento se utiliza en aplicaciones donde se requiere que la superficie sea plana o elevada y se permita el espesor de la pieza de bloqueo.
El remache hueco-Boss o remaches con diámetro superior a 4 mm pueden producir salientes ciegos después de la eliminación del núcleo.
Cuando no se permiten orificios pasantes en las piezas de acoplamiento, el equipo de soldadura ultrasónica también puede formar un enclavamiento mecánico. Remaches de plástico moldeado y chaflanes ciegos en las piezas de acoplamiento pueden formar verdaderas juntas mecánicas basadas en tolerancias.
Factores de material de soldadura ultrasónica:
1. Los polímeros amorfos, especialmente aquellos que están fuera de vidrio a temperatura ambiente, son generalmente buenos candidatos para los procesos de soldadura. El polímero amorfo vidrioso tiene buenas propiedades de transmisión, lo que permite una soldadura exitosa con técnicas de soldadura de campo cercano y campo lejano. Cuando el material es suave, la soldadura ultrasónica del material de forma abierta se convierte en un problema. Por ejemplo, la soldadura de ps de alto impacto generalmente requerirá más energía y amplitud adicional que la soldadura ps general.
2. Los polímeros semicristalinos son generalmente más difíciles de soldar con energía ultrasónica. Aumentar el valor de energía emitido por el sistema de soldadura (es decir, aumentar la amplitud); acortar la distancia entre la superficie de contacto del cabezal de soldadura/pieza de trabajo y la interfaz de la junta; utilizar tecnología de soldadura ultrasónica de campo cercano; utilizar un cabezal de soldadura con una amplitud de hasta 0,05-0,15 mm. Estas altas amplitudes de soldadura requieren el uso de cabezales de soldadura de titanio. Cuando se requiere un ensamblaje sellado de alta resistencia, tanto las juntas cortantes como las juntas de rampa son adecuadas para polímeros semicristalinos.
3. Soldadura de polímeros higroscópicos: soldar las piezas inmediatamente después del moldeo (mientras todavía están secos); secar las piezas antes de soldar; almacenar las piezas en un desecador antes de soldar.
